L’economia, in particolare nel bresciano, ha raggiunto grandi risultati proprio grazie alla forte competenza nel settore della pressocolata ma siamo consapevoli che il mondo sta cambiando e ci pone sempre di fronte a nuove sfide, come per esempio alleggerire la struttura delle auto e moto e ridurre i consumi. E’ necessario dover rimettere in discussione e rielaborare le modalità operative che fino ad oggi sono state utilizzate nel nostro operare quotidiano per poter cogliere i vantaggi di una tecnologia straordinaria come quella della pressocolata, afferma Riccardo Trichilo, GM & CEO CSMT e Presidente AQM.

La tecnologia della pressocolata è molto diffusa in Europa, soprattutto nel settore automotive, ma si trova ora a doversi adeguare all’onda dell’elettrico, che è partita e continuerà a svilupparsi date le ingenti risorse che si stanno investendo in Europa su questo fronte, afferma Claudio Mus, Technical R&D Director Endurance Overseas, che sta partecipando in un progetto per realizzare componentistica delle vetture elettriche e per l’utilizzo sempre maggiore di materiale secondario.

Per produrre 1 kg di alluminio primario occorrono 15 kWh di energia elettrica, per produrre 1 kg di alluminio secondario, riciclato occorrono 8 kWh (-95%)

L’obiettivo è utilizzare materiale secondario per avere un minor impatto ambientale, garantendo un sufficiente livello di purezza delle leghe.

Come evolve la mobilità del futuro

Dal 2035 sarà vietata in Europa la vendita di veicoli e motori a combustione interna. Per riuscire a rispondere a questa scadenza è inevitabile anche il passaggio alle e-cars.

Importante perché offre delle opportunità per la fonderia e per la potenziale espansione della pressocolata, poiché la piattaforma prevede una modularità e questo sistema modulare è applicato da tutti i costruttori d’auto essendo la soluzione ingegneristica più smart.

La pressocolata può contribuire alla sostenibilità

In questo ambito la pressocolata può impiegare leghe secondarie, oltre a rappresentare una soluzione all’interno della componentistica a moduli che dà l’opportunità di  assemblare e disassemblare facilmente a fine vita e permettere il riutilizzo delle batterie con un riciclo separato tra contenitore e batterie.

La pressocolata dà inoltre grandi opportunità grazie alla sua flessibilità di forma,  consentendo di creare geometrie che possono per esempio assorbire meglio gli urti laterali.

Ulteriori sviluppi per la pressocolata: Last mile mobility: E-fast evolution. Sport & Leisure

Bisogna trovare sbocchi nuovi, nuovi mercati anche diversi dall’automobile

Biciclette, monopattini, scooter… il trend di crescita di questi mezzi è 3 volte superiore a quello delle vetture elettriche, si evolvono molto rapidamente e posso dare grandi opportunità lavorative, così come le Swap Battery (Batterie estraibili dal mezzo in cui sono inserite)

Tavole da surf a batterie elettriche (swap battery con contenitori in alluminio pressocolato), ecc.

Criteri di progettazione sistemi e moduli batterie

I contenitori delle batterie in alluminio possono fare la differenza anche nella scelta della lega per questione termica, la fonderia può venire incontro a questa esigenza per esempio creando canali di raffreddamento.

Nei contenitori per le batterie la sfida sta nei dettagli, devono avere una capienza sufficiente per contenere il quantitativo necessario di batterie, bisogna riuscire a concentrare l’energia in pochi spazi, per una migliore prestazione delle batterie stesse.

È necessario dunque sviluppare soluzioni tecnologiche e concetti di stampi che aiutino ad andare incontro alle esigenze “degli uomini delle batterie”, per creare dei contenitori funzionali ed efficaci.

Il mondo sta correndo e le fonderie devono stare al passo.

Conducibilità termica

Molto importante mantenere la batteria nelle sue condizioni ottimali di lavoro mantenendo stabile la temperatura tra 20 e 60°, altrimenti si va a compromettere durata e performance. Per fare ciò la fonderia può lavorare sul design di alettatura, raffreddamento e su leghe che abbiamo conducibilità termica più alta rispetto a quelle note.

Giga Casting: 150 kg di Innovazione

Nel caso Tesla è stata sfruttata a pieno la fonderia per integrare funzioni in un pezzo solo.

Tesla sta già producendo in Texas, in Cina e a Berlino con le loro giga presse componenti con queste caratteristiche. Il manufacturing prende vantaggio dalla pressocolata, perché c’è stata una riduzione del 40% dei costi rispetto alla saldatura tradizionale e la riduzione degli spazi di fabbriche riducendo 30/40% il layout ingombro rispetto allo stampaggio lamiera più saldatura.

Un’evoluzione possibile: cell to pack

Una soluzione che Tesla metterà in produzione dal prossimo anno, è quella in cui nel pavimento vettura non ci sono più ne setti ne moduli, ma c’è quello che viene chiamato cell to pack cioè batterie strutturali che permettono di assolvere a tutte le funzioni e che vanno ad eliminare gli altri componenti nel sistema delle batterie.

L’Italia deve unire le sue forze e competenze per stare al passo con lo l’evoluzione mondiale e diventare competitiva.

HPDC SCHOOL, AL VIA LA SESTA EDIZIONE di Gabriele Ceselin CEO di AQM

È al via la VI edizione del master tecnico per la fonderia della pressocolata High Pressure Die Casting School, che negli anni, dal 2015, ha riscosso grande successo, formando 110 persone e qualificando formalmente 66 tecnici.

Lo scopo dell’iniziativa è quello di “creare i nuovi tecnici del futuro”, per colmare il vuoto dei percorsi scolastici tecnici superiori ed universitari, oltre a:

• favorire l’incontro tra utilizzatori, progettisti, produttori di getti e materia prima,
• rafforzare il livello di Garanzia di Qualità verso i clienti;
• gestire la «fabbrica» in Modo Integrato, tra esigenze tecnico-produttive, contesto normativo, sostenibilità;
• mantenere standard qualitativi e sostenere l’innovazione col costante sviluppo delle competenze,
• formare nuove figure professionali Certificate (riconosciute).

A chi è rivolto

Questo percorso è rivolto a: Neodiplomati e Neolaureati con diploma e/o diploma di laurea o laurea magistrale in ingegneria o altre specializzazioni di natura tecnico-scientifica attinenti alle tecnologie meccaniche; studenti universitari; dipendenti d’azienda delle fonderie, dei reparti di produzione e degli uffici tecnici e progettazione degli utilizzatori di getti.

Il programma ha l’obiettivo di creare competenze che siano utili sia ai produttori ma anche agli utilizzatori dei getti.

Attraverso una scuola di stampo tecnologico che conferisca competenze aggiornate agli standard attuali, approfondite, rapidamente spendibili nel settore industriale.

Le nuove figure professionali che si sono definite:

• HPDC –Technologist: focalizzato sulla produzione
• HPDC-Project Manager: focalizzato sul prodotto
• HPDC -Production Manager: figura che ha una visione globale dell’impianto di produzione global

La struttura didattica è variegata ed è prevalentemente riconducibile a tre ambiti: processi produttivi 66%, prodotto 21%, gestione 13%.

All’interno di questa distribuzione ci sono tematiche più specifiche. Impianti macchine, metallurgia, progettazione degli stampi, progettazione del sito produttivo, qualità e controllo dei getti, sistema qualità e gestione di processo, introduzione, ambiente, sicurezza, conduzione e controllo del processo, gestionale.

Un percorso quindi che è stato studiato da un comitato tecnico scientifico che ha ragionato intorno a un percorso di competenze che potesse abbracciare a tutto tondo le esigenze della produzione e degli utilizzatori.

Questa scuola ha un appeal a 360° con focalizzazione particolare per il mondo dell’HPDC e automotive ma non esclusivamente come si può vedere dalla varietà dei settori merceologici che hanno aderito all’iniziativa nelle 5 edizioni passate: Aziende di componentistica in alluminio, supporti motore, particolari in alluminio, lamierini tranciati, radiatori in alluminio, accessori e componentistica per serramenti in alluminio, costruzione utensili, componenti per apparecchi domestici, Fonderie, Progettazione e produzione di stampi per la pressofusione di alluminio, Fusione e della lavorazione dei metalli, in particolare getti in lega di alluminio

Questo progetto nasce dalla collaborazione tra AQM e CSMT che nel 2015 disponeva di un centro fusorio con una pressa di pressocolata da 550 tonnellate, mentre Aqm possiede una grandissima esperienza nell’ambito della metallurgia e della formazione tecnica, quindi la sinergia tra le due società ha permesso di creare la scuola HPDC, unica a livello italiano ed europeo.

La VI edizione verrà avviata dal 5 maggio 2022.

Il corso è modulare: metallurgia, impianti e macchine, conduzione controllo processo, progettazione sito produttivo, competenze trasversali e qualità.

Per ciascun modulo il candidato dovrà sostenere gli esami scritti pianificati durante il calendario didattico.

Dovranno essere tutti superati con una votazione minima di 60%. Alcuni moduli prevedono anche un breve colloquio orale.

Per accedere alla qualifica più alta (HPDC Production manger) il candidato dovrà avere una media ≥ 80%.

Al termine è previsto un esame finale per qualifica che prevede l’elaborazione di un project work e un successivo colloquio.

Il project work è il perfetto misuratore del livello di competenza estesa ed interconnessa che il percorso può essere in grado di produrre, poiché il candidato deve dimostrare di aver acquisito tutte le competenze.

• Durata 402 ore inclusi 6 esami intermedi
• 82 % Attività didattica in presenza presso sede AQM, CSMT e in fonderia
• 18 % Attività didattica on line
• 3 Visite didattico-dimostrative inserite nel percorso di formazione;

A differenza delle prime tre edizioni, dove l’addestramento pratico avveniva nella sede di CSMT, quindi in una pseudo fonderia, non in un vero e proprio reparto di produzione, anche nella VI edizione gli allievi potranno effettuare esercitazioni pratiche in una fonderia di pressocolata partner di docenza, Efesto srl.

Questo progetto formativo è finanziabile tramite Fondimpresa e voucher Regione Lombardia.