Corso Failure Analysis – Accademia di Metallurgia
1.237,50€ Sconto Valido fino al 22/12/2023
CORSO EROGATO IN MODALITA’ AULA FRONTALE (alcune lezioni verranno svolte in FAD)
ll nuovo percorso permette di acquisire competenze specifiche e approfondite conoscenze sui meccanismi di danneggiamento fondamentali dei prodotti metallici, tali da permettere al corsista, alla fine del percorso, una corretta ed autonoma diagnosi dei difetti metallurgici e la possibilità di fornire suggerimenti per la correzione dei processi e/o dei progetti, al fine d’eliminare i difetti.
Corso Failure Analysis – Accademia di Metallurgia
Diagnosi dei Meccanismi di Danneggiamento Fondamentali dei Prodotti Metallici
Obiettivi
ll nuovo Corso Failure Analysis – Accademia di Metallurgia Diagnosi dei Meccanismi di Danneggiamento Fondamentali dei Prodotti Metallici permette di acquisire competenze specifiche e approfondite conoscenze sui meccanismi di danneggiamento fondamentali dei prodotti metallici, tali da permettere al corsista, alla fine del percorso, una corretta ed autonoma diagnosi dei difetti metallurgici e la possibilità di fornire suggerimenti per la correzione dei processi e/o dei progetti, al fine d’eliminare i difetti
Livello
Specialistico
Programma del Corso Failure Analysis – Accademia di Metallurgia
Il Corso Failure Analysis è diviso in tre momenti: APPROCCIO METODOLOGICO / TIPI FONDAMENTALI DI DANNEGGIAMENTO e PRESENTAZIONE DI CASE HISTORIES
APPROCCIO METODOLOGICO (durata 8 ore)
Principi generali della diagnosi dei difetti di pezzi e strutture metalliche
Procedura generale per la diagnosi dei difetti e fasi operative
Raccolta delle informazioni e dei saggi
Esami preliminari: esame visivo, studio della frattura
Prove non distruttive: magnetoscopia, liquidi penetranti, ultrasuoni, radiografia, analisi tensionale
Prove meccaniche: durezza, trazione, resilienza, cenni sulla meccanica della frattura
Protezione delle superfici di frattura
Esame macroscopico delle superfici di frattura
Esame microscopico delle superfici di frattura
Esami metallografici
Esami micrografici
Classificazione delle fratture
Analisi chimica: tecniche analitiche dalla gravimetria alla diffrazione RX
Diagnosi di difetto in campo
Prove di simulazione del difetto
Formulazione delle conclusioni e redazione del rapporto finale
TIPI FONDAMENTALI DI DANNEGGIAMENTO (durata 32 ore)
Danneggiamento per sovraccarico
Tipi di sollecitazioni: trazione compressione, flessione, torsione
Danneggiamento per deformazione permanente
Danneggiamento per frattura. Classificazione delle fratture: fratture duttili, fratture fragili, fratture di fatica, fratture di tensocorrosione, fratture da infragilimento da metalli liquidi o da idrogeno, fratture per scorrimento viscoso.
Danneggiamento per fatica
Fattori che influenzano la resistenza a fatica o la durata a fatica
Genesi delle rotture a fatica e stadi di propagazione
Caratteristiche macroscopiche delle fratture di fatica
Caratteristiche microscopiche delle fratture di fatica
Meccanismi della frattura di fatica
Relazioni tra sollecitazione e resistenza a fatica: prove di fatica
Effetto delle variabili sul danneggiamento a fatica: forma del componente e tipo di carico
Fratture di fatica con inneschi subcorticali
Fatica sotto carichi di compressione
Resistenza a fatica di giunti saldati
Effetto delle caratteristiche del metallo sulla resistenza a fatica: grossezza del grano; composizione chimica; indurimento da soluzione solida; seconde fasi; incrudimento; trattamenti termici; discontinuità superficiali; bruciature; discontinuità subcorticali e a cuore; segregazioni.
Effetto dei processi di fabbricazione sulla resistenza a fatica: lavorazioni meccaniche e rettifica; trattamenti termici; raddrizzatura; rivestimenti galvanici; danneggiamenti da ispezioni; marcature d’identificazione.
Effetto della temperatura elevata sulla resistenza a fatica: ossidazione, fatica termica.
Corrosione fatica
Fatica da contatto
Fatica termica
Danneggiamento per usura
Usura abrasiva: erosione, smerigliatura, scalfittura
Usura adesiva
Usura da sfregamento (fretting).
Usura per fatica da contatto con innesco corticale e subcorticale.
Usura per cavitazione
Usura corrosione
Erosione corrosione
Ruolo dell’attrito nell’usura e lubrificazione: tipi di lubrificanti
Effetto della microstruttura e della durezza sull’usura.
Prove d’usura in laboratorio
Danneggiamento per corrosione
Reazioni elettrochimiche dei processi corrosivi Fattori che influenzano la corrosione: pH; inibitori od attivatori; concentrazione salina; temperatura; movimento; correnti impresse o vaganti; stabilità chimica del metallo; immunità; passività; attività; struttura; sollecitazioni e delle tensioni interne; stato superficiale.
Tipi di corrosione: corrosione uniforme; corrosione localizzata; corrosione da celle di concentrazione; corrosione interstiziale; corrosione da gradiente di temperatura; corrosione galvanica; dissoluzione selettiva o dealligazione; corrosione intergranulare.
Corrosione combinata con l’usura: corrosione da sfregamento (fretting corrosion); corrosione erosione. Sinergia tra corrosione e sollecitazioni meccaniche; corrosione fatica; corrosione sotto tensione o tensocorrosione.
Cinetica della corrosione in acqua
Corrosione da batteri e fouling biologico
Corrosione di metalli interrati
Corrosione atmosferica
Corrosione dell’acciaio nel calcestruzzo
Azioni preventive e correttive contro la corrosione
Diagnosi dei danneggiamenti della corrosione
Danneggiamento ad alta temperatura
Scorrimento viscoso (creep). Instabilità metallurgica. Transizione frattura duttile – fragile
Ricristallizzazione, invecchiamento o iper rinvenimento
Infragilimento ad alta temperatura e precipitazione di fasi fragili: danneggiamento da idrogeno; fase sigma; precipitazione o reazioni dei carburi; sensibilizzazione; reazioni dei carburi.
Danneggiamento indotto dall’ambiente: corrosione e corrosione-erosione; ossidazione generalizzata; carburazione e decarburazione; contatto con metalli liquidi.
Morfologia della decarburazione nella diagnosi dei difetti metallurgici
Presentazione di case Histories (durata 8 ore)
Destinatari
Il percorso è adatto a tecnici del settore metallurgico/meccanico (responsabili qualità e collaudo, ufficio tecnico, progettisti, responsabili della produzione, ecc.)
Requisiti minimi
Suggerito: diploma e/o laurea ad indirizzo tecnico
Modalità di Verifica Finale
Test Scritto
Attestati e Certificazioni
A coloro che frequenteranno almeno il 75% del monte ore previsto e che supereranno la verifica finale, verrà rilasciato un attestato di frequenza e/o di superamento verifica finale.
Competenze in uscita
Alla fine del percorso il corsista avrà acquisito competenza avanzata sull'approccio metodologico per l'esecuzione di una diagnosi e conoscenze profonde sui vari tipi di danneggiamento
Docenza
Professore Associato di Metallurgia del Dipartimento di Ing. Meccanica e Industriale (DIMI) presso l'Università degli Studi di Brescia dal 2016. Svolge un'attività di ricerca che si è articolata negli anni su tematiche specifiche della metallurgia, tra cui lo studio della resistenza meccanica e a corrosione di leghe non ferrose, prodotte con tecniche di fonderia e di additive manufacturing.
Informazioni aggiuntive
Sede del Corso | AQM Srl – Via Edison 18, 25050, Provaglio d’Iseo (BS), Italy |
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Data di Inizio | |
Durata del Corso | 48 Ore |
Date e Orario Lezioni | |
Livello | Specialistico |
Centro di Competenza | |
Area | |
Referente AQM | Giulia Zanelli – 0309291782 – formazione@aqm.it |
Scuola | |
Modalità Erogazione Corso | |
Scontistica |
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